计费方式，以及不同节点之间的运输距离数据。运输距离可以用精确的地形距离，也可以用粗略的直线距离，因为我们是做同样条件下的比较，每个组合都用一样的标准，距离精度几乎是没有影响的。供应链网络优化是在宏观层面寻找更好的设施、路径组合选择，与其通过分析每一笔发货需求、每一个产品的数据来决定选择的优劣，不如把每一笔发货汇总起来，将不同的产品按照重量或者体积单位进行汇总，这样能够让分析更简单，更容易理解。

假设每个节点上都只有一个供应来源，我们来分析这两个选项的优劣。对于选项1，按照需求数量、产品的重量和体积、每个工厂到门店的距离、运输成本来测算，用如下公式（示意）来计算工厂到门店的运输成本。

工厂到门店的运输成本=需求数量×重量或体积×运费费率×运输距离

计算过程用表3-24示意，表中对每个工厂到门店的运输成本进行了测算。每个门店需要从3个工厂中选出一个作为供应来源，那么一23002300共就有3个组合。借助技术工具，可以找到这3个组合中成本最低的那一个，即选项1中的最低成本组合。

表3-24　工厂直发门店的成本计费方式，以及不同节点之间的运输距离数据。运输距离可以用精确的地形距离，也可以用粗略的直线距离，因为我们是做同样条件下的比较，每个组合都用一样的标准，距离精度几乎是没有影响的。供应链网络优化是在宏观层面寻找更好的设施、路径组合选择，与其通过分析每一笔发货需求、每一个产品的数据来决定选择的优劣，不如把每一笔发货汇总起来，将不同的产品按照重量或者体积单位进行汇总，这样能够让分析更简单，更容易理解。

假设每个节点上都只有一个供应来源，我们来分析这两个选项的优劣。对于选项1，按照需求数量、产品的重量和体积、每个工厂到门店的距离、运输成本来测算，用如下公式（示意）来计算工厂到门店的运输成本。

工厂到门店的运输成本=需求数量×重量或体积×运费费率×运输距离

计算过程用表3-24示意，表中对每个工厂到门店的运输成本进行了测算。每个门店需要从3个工厂中选出一个作为供应来源，那么一23002300共就有3个组合。借助技术工具，可以找到这3个组合中成本最低的那一个，即选项1中的最低成本组合。

表3-24　工厂直发门店的成本对于选项2，情况要复杂很多了。假设每个分仓都处理该产品，322300从工厂到分仓有3种可能的组合，分仓到门店有32种可能的组322300合，总共有（3）种可能的组合，这就必须借助技术工具来测算最优的组合了，结果如表3-25所示。

表3-25　工厂发分仓、分仓发门店的成本对于选项2，情况要复杂很多了。假设每个分仓都处理该产品，322300从工厂到分仓有3种可能的组合，分仓到门店有32种可能的组322300合，总共有（3）种可能的组合，这就必须借助技术工具来测算最优的组合了，结果如表3-25所示。

表3-25　工厂发分仓、分仓发门店的成本通过测算，最终就得到了在选项2下到底哪种组合的运输成本最低，以及最低的成本下所对应的工厂到分仓的路径、分仓到门店的路径。

最难的是最后一种，选项1和选项2的混合，也就是工厂直发一通过测算，最终就得到了在选项2下到底哪种组合的运输成本最低，以及最低的成本下所对应的工厂到分仓的路径、分仓到门店的路径。

最难的是最后一种，选项1和选项2的混合，也就是工厂直发一部分门店，同时工厂发分仓、分仓覆盖剩下的没有工厂直发的门店。工厂直发门店数量一定的情况下，组合数量就变成了：“工厂直发门店”组合数量ד工厂发分仓，分仓发门店”组合数量，工厂直发的门店，不应该再在分仓发往的门店里重复计算。假设工厂直发Q个门店，剩下的2300-Q个门店由分仓发货，Q从1到2299，并且每个门店由一个分仓或工厂供货，每个分仓由一个工厂供货。此时组合数量就322299有：，Q=1时，就有2300×3×3×32个组合，把Q从1到2299遍历一遍，总的需要测算的组合数将是个天文数字。这就不得不借助专业的供应链设计优化软件来进行测算了，当然过程中也可以适度简化问题，比如把离工厂超过一定距离的门店排除，把分仓和就近覆盖的门店建立组合关系，分仓覆盖不到的门店也排除，这时组合数量就会大幅度降低。

通过测算上面三种方式的总成本，就可以比较哪种选项在成本上更优，进而做出选择。

供应链网络优化：优化现有网络供应链网络设计是基于一定的假设进行的，比如对于需求量，是用预测的数据进行测算的；对于运输费率，是基于市场的情况进行选择的。设计和建设完成之后，供应链进入运营阶段。运营过程是“理想”碰到“现实”的过程，如果现实很“丰满”，比如需求量超出当初设计时的假设，你可能面临整个链条的运转跟不上，比如仓库和运输满负荷了，服务水平还是不达标，仓库缺货，门店缺货；如果现实很“骨感”，比如需求量比你当初设计时的假设要低很多，你可能会面临仓库闲置，利用率不高，门店供应过剩。部分门店，同时工厂发分仓、分仓覆盖剩下的没有工厂直发的门店。工厂直发门店数量一定的情况下，组合数量就变成了：“工厂直发门店”组合数量ד工厂发分仓，分仓发门店”组合数量，工厂直发的门店，不应该再在分仓发往的门店里重复计算。假设工厂直发Q个门店，剩下的2300-Q个门店由分仓发货，Q从1到2299，并且每个门店由一个分仓或工厂供货，每个分仓由一个工厂供货。此时组合数量就322299有：，Q=1时，就有2300×3×3×32个组合，把Q从1到2299遍历一遍，总的需要测算的组合数将是个天文数字。这就不得不借助专业的供应链设计优化软件来进行测算了，当然过程中也可以适度简化问题，比如把离工厂超过一定距离的门店排除，把分仓和就近覆盖的门店建立组合关系，分仓覆盖不到的门店也排除，这时组合数量就会大幅度降低。

通过测算上面三种方式的总成本，就可以比较哪种选项在成本上更优，进而做出选择。

供应链网络优化：优化现有网络供应链网络设计是基于一定的假设进行的，比如对于需求量，是用预测的数据进行测算的；对于运输费率，是基于市场的情况进行选择的。设计和建设完成之后，供应链进入运营阶段。运营过程是“理想”碰到“现实”的过程，如果现实很“丰满”，比如需求量超出当初设计时的假设，你可能面临整个链条的运转跟不上，比如仓库和运输满负荷了，服务水平还是不达标，仓库缺货，门店缺货；如果现实很“骨感”，比如需求量比你当初设计时的假设要低很多，你可能会面临仓库闲置，利用率不高，门店供应过剩。如果现实和理想非常接近，是不是就万事大吉了？也不是。在实际运营过程中，你会新开门店，虽然需求总量和你设计的比较接近，但需求量可能在不同区域、不同门店之间出现差异，同时不同门店的服务水平也会出现差异，网络设计和优化的目的是以最优的成本服务好客户，因此你需要定期进行网络结构的绩效评估。在运营过程中，还有很多比设计时要细的点，也是需要优化的，比如以下几点。①最后一公里优化：如何让你的车队以最优的数量配置、最短的距离、最低的成本把商品从分仓发往城市中的各个门店。由于最后一公里物流是高频、大规模的运输，如上文所述，最后一公里物流成本占到总物流成本的30%～50%，因此它是非常值得投入进行优化的环节。②运输优化：除了最后一公里，进项物流、出项物流也可以进行优化，包含装载优化、路线优化、分货集货优化、运输方式组合优化。③库存优化：库存能够保证客户及时拿到现货，但库存也不能过多，如何通过分析商品的需求特性，有针对性地优化库存策略，进而将合适数量的商品在合适的时间放到合适的位置，是库存优化的重点。库存优化一般分为单节点库存优化（比如总仓、分仓或者门店优化）和多节点库存优化（比如总仓、分仓、门店协同优化）。④设施配置优化：在实际运行过程中，即便需求总量和设计时的假设是接近的，但需求的分配还是会有所差别，比如不同区域的需求有差异，同一区域内不同门店的需求也有差异，这时就需要重新来看设施配置是否合理，微观层面的差异对总成本的影响是什么。

供应链网络优化能够给零售企业带来成本节约和服务水平提升，所谓“有病治病，无病强身”。对于经营着几亿元、几十亿元甚至几百亿元的生意的零售商，供应链是其生意的命脉，定期把脉，做体检，如果现实和理想非常接近，是不是就万事大吉了？也不是。在实际运营过程中，你会新开门店，虽然需求总量和你设计的比较接近，但需求量可能在不同区域、不同门店之间出现差异，同时不同门店的服务水平也会出现差异，网络设计和优化的目的是以最优的成本服务好客户，因此你需要定期进行网络结构的绩效评估。在运营过程中，还有很多比设计时要细的点，也是需要优化的，比如以下几点。①最后一公里优化：如何让你的车队以最优的数量配置、最短的距离、最低的成本把商品从分仓发往城市中的各个门店。由于最后一公里物流是高频、大规模的运输，如上文所述，最后一公里物流成本占到总物流成本的30%～50%，因此它是非常值得投入进行优化的环节。②运输优化：除了最后一公里，进项物流、出项物流也可以进行优化，包含装载优化、路线优化、分货集货优化、运输方式组合优化。③库存优化：库存能够保证客户及时拿到现货，但库存也不能过多，如何通过分析商品的需求特性，有针对性地优化库存策略，进而将合适数量的商品在合适的时间放到合适的位置，是库存优化的重点。库存优化一般分为单节点库存优化（比如总仓、分仓或者门店优化）和多节点库存优化（比如总仓、分仓、门店协同优化）。④设施配置优化：在实际运行过程中，即便需求总量和设计时的假设是接近的，但需求的分配还是会有所差别，比如不同区域的需求有差异，同一区域内不同门店的需求也有差异，这时就需要重新来看设施配置是否合理，微观层面的差异对总成本的影响是什么。

供应链网络优化能够给零售企业带来成本节约和服务水平提升，所谓“有病治病，无病强身”。对于经营着几亿元、几十亿元甚至几百亿元的生意的零售商，供应链是其生意的命脉，定期把脉，做体检，